管材环刚度试验机液压系统维护：油液清洁度与压力稳定性

　　管材环刚度试验机的液压系统是实现加载力精准控制的核心，其油液清洁度与压力稳定性直接影响测试数据的可靠性。科学维护液压系统，需从油液污染防控与压力波动治理两方面制定系统方案。​
 

　　油液清洁度的管控需贯穿全生命周期。新设备初次运行前，需采用NAS 8级过滤精度的滤油机对液压油进行循环过滤，确保固体颗粒污染度≤18/15(ISO 4406标准)。日常运行中，每500小时需检测油液污染度，若发现25μm以上颗粒数超过300个/mL，需立即更换滤芯(建议选用β3≥1000的高压滤芯)。换油周期应根据工况调整：普通实验室环境可按2000小时更换，若测试含水泥、沙土的混凝土管材，需缩短至1000小时，并同步清洗油箱内壁的残留油泥。​
 

　　压力稳定性的保障依赖多环节协同。首先需定期校准压力传感器，确保在10%~100%量程内误差≤±0.5%FS，避免因传感器漂移导致的压力显示偏差。液压泵出口压力波动应控制在±0.5MPa以内，若超出范围，需检查溢流阀阀芯磨损情况，当磨损量超过0.03mm时及时更换。对于大口径管材测试场景，加载过程中需开启压力补偿阀，通过实时调节流量抵消负载变化对压力的影响，确保环向加载力均匀稳定。​
 

　　维护实操中的关键细节很关键。每次开机前需空载运行5分钟，待油温升至30~50℃再进行测试，减少低温状态下的粘度阻力对压力的影响。每周应检查油管接头密封性，若发现渗漏需更换O型圈(优先选用耐油丁腈橡胶材质)。长期停用设备时，需将液压系统压力降至0.5MPa以下，避免密封件长期受压变形，并每月通电运行一次，防止油液静置沉淀。​

 

　　通过系统化的油液清洁度管理与压力稳定性调控，可显著延长液压系统寿命，确保管材环刚度测试数据的重复性与准确性，为管材质量评估提供可靠的力学性能依据。